Les dommages causés aux capteurs de pression de fusion à haute température-sont généralement causés par une installation incorrecte. Forcer le capteur dans un trou trop petit ou de forme irrégulière peut endommager le diaphragme du capteur en raison d'un impact. L'utilisation d'outils appropriés pour usiner le trou de montage permet de contrôler sa taille. De plus, un couple d'installation approprié contribue à créer une bonne étanchéité ; cependant, un couple excessif peut faire glisser le capteur de pression de fusion à haute température. Pour éviter cela, un composé antidérapant est généralement appliqué sur la partie filetée du capteur avant l'installation.
Méthode d'installation correcte pour les capteurs de pression :
Vérifiez la valeur de réponse en fréquence du capteur de pression dans des conditions de pression atmosphérique normale et de température standard à l'aide d'instruments appropriés.
Vérifiez l'exactitude du codage du capteur de pression et du signal de réponse en fréquence correspondant.
Déterminer l'emplacement d'installation spécifique
Pour déterminer le numéro du capteur de pression et l'emplacement d'installation spécifique, considérez chaque section de gonflage du réseau de gonflage.
Les capteurs de pression doivent être installés le long du câble, de préférence au niveau des joints de câble.
Chaque câble doit être équipé d'au moins quatre capteurs de pression. Les deux capteurs de pression les plus proches du central téléphonique ne doivent pas être distants de plus de 200 mètres.
Un capteur de pression doit être installé à chaque extrémité de chaque câble.
Un capteur de pression doit être installé à chaque point de dérivation du câble. Si deux points de dérivation sont proches l'un de l'autre (moins de 100 m), un seul capteur de pression est nécessaire.
Un capteur de pression doit être installé à l'endroit où la méthode de pose des câbles change (aérien, souterrain).
Pour les câbles sans dérivations, étant donné que le type de câble est cohérent, l'intervalle d'installation des capteurs de pression ne doit pas dépasser 500 m et leur nombre total ne doit pas être inférieur à quatre.
Pour faciliter l'identification des points de défaillance des capteurs de pression, en plus d'installer un capteur de pression au point de départ, un autre capteur de pression doit être installé à 150-200 m du point de départ. Bien entendu, des facteurs économiques et techniques doivent être pris en compte lors de la conception ; les capteurs de pression ne doivent pas être installés là où ils ne sont pas nécessaires.
Vérifiez les dimensions : si la taille du trou de montage n'est pas appropriée, la partie filetée du capteur de pression de fusion à haute température -s'usera facilement lors de l'installation. Cela affectera non seulement les performances d'étanchéité de l'équipement, mais empêchera également le capteur de fonctionner correctement et peut même créer des risques pour la sécurité. Seuls des trous de montage appropriés peuvent empêcher l'usure du filetage (norme industrielle du filetage 1/2-20UNF2B). Les trous de montage peuvent généralement être inspectés à l’aide d’un instrument de mesure des trous de montage pour effectuer les réglages appropriés.